康平纳智能制造引领行业变革——

　　陈队范:铸就纱线上“大国重器”

　　5月9日一早,山东康平纳集团有限公司董事长陈队范来到位于泰安新泰市的“康平纳年产20万吨智能染色园区”建设工地,查看工程进度。这是我省“1+7”区域性共享工厂体系建设方案落地实施的首个印染工业园。

　　2014年,康平纳集团产学研协同创新研制的“筒子纱数字化自动染色成套技术与装备”获得国家科技进步一等奖;2018年12月,康平纳一等奖成果产业化项目“筒子纱智能染色工业示范项目”又荣膺我国工业领域最高奖项——中国工业大奖。

　　“坚持把名牌战略作为企业的生命线,坚持把改革发展作为平台建设的根本,坚持把科技创新作为转变增长方式的手段。”陈队范提出的发展理念造就了康平纳。

　　创新智能染色技术与装备,实现国家级突破

　　在康平纳集团的印染车间里,红绿相间的水泥地面干净整洁,各种机械设备有序排列;空中智能天车依轨行驶,机械手忙碌不停,偌大的车间内只有1名工人在有条不紊地巡视设备;明亮的中央控制室里,电子显示屏实时显示着生产运行情况,工人轻摁按钮,就完成了对整个生产线的控制。

　　“4年多了,这个技术国外还没有超过我们的。”谈起康平纳自主研发设计的筒子纱数字化自动染色成套技术与装备,陈队范自豪地说。高人工、高污染、高能耗,一直是纺织印染行业的沉疴,凭借筒子纱自动染色成套技术与设备,康平纳不仅破解了这一行业难题,大幅提高了纺织染色的质量效率和节能减排水平,还创建了纱线智能染色新模式,实现了纺织染色全流程自动化、数字化、智能化,使我国在全球范围内率先突破了全流程自动化染色技术并实现了工程化应用。

　　以年产2万吨筒子纱染色标准化示范工厂为例,这样几组数据最有说服力:实现了100多台(套)设备、2000多个参数在线检测、实时全流程闭环控制,节约用工80%以上;染色一次合格率达到了98%以上,工艺稳定及生产运行可靠性提高到95%;年可节约用水约190万吨、减少污水排放约180万吨,年实现节能量约1.78万吨标准煤,经济和社会效益显著。

　　“十年磨一剑”,从设备使用者华丽变身制造者

　　自1998年康平纳创建以来,毛纺一直是其基础产业。一个做毛纺的企业,为何成了纺织设备行业的后起之秀?

　　“我们在毛纺面料生产过程中深刻体会到,要想提升毛纺织产品的质量和档次,设备最重要,尤其是纺织染整设备。”陈队范说。但当时国内根本没有研究制造这些先进印染设备的企业,只能去国外采购。

　　2003年,企业要建设康平纳毛纺产业园,为此,陈队范到欧洲考察引进设备。时隔多年,陈队范仍对当年的考察记忆深刻,“我们还拿着温度计去测温加热的时候,人家已经是电脑控制了。”

　　设备虽好,但一问价格,陈队范心就凉了。“一台设备1000多万元,太贵了。”这次考察激发了陈队范造设备的念头。

　　回国后不久,陈队范就开始与中科院自动化所合作,2005年研制出国内首台全自动染料/助剂配输送机。2007年康平纳承担纺织装备重大专项,进行现代纺织染整装备的研究开发及产业孵化。2009年建成康平纳科技产业园,成立泰安康平纳机械有限公司,专业从事高端智能化印染装备、后整理装备及自动化物流装备开发制造。

　　创新科技成果推广模式,从车间到智能工厂

　　“筒子纱数字化自动染色成套技术与装备”研发出来后,一个更大的蓝图在陈队范心里形成:以“筒子纱数字化自动染色成套技术与装备”为技术基础,创建筒子纱智能染色工厂,实现从原纱到色纱成品全流程的数字化和智能化生产。

　　“筒子纱智能染色工厂就是通过改变生产模式,建立起标准化、可复制性的智能染色工厂。”陈队范介绍,智能染色工厂淘汰落后产能,通过集中印染,集中排放、处理,减少污水排放。

　　2018年4月,山东省出台《全省印染行业1+7区域性共享工厂建设体系方案》,规划利用康平纳优势,以“1+7”建设模式,在泰安康平纳本部1个试点示范工厂建设的基础上,统筹布局建设7个智能染色绿色园区,全省将建成36个智能染色工厂,年染色纱72万吨。

　　2018年7月22日,新泰康平纳年产20万吨智能染色园区开工建设,项目总投资31.5亿元,达产后年产色纱20万吨,实现销售收入70亿元,带动就业1500人,成为山东省内最大色纱生产基地。

　　与此同时,在全国范围内,陈队范也积极创建基于云平台的1+N印染智能管理模式,创建以政府引导,企业为主体,市场化运作,多方合作成立股份公司、基金投资、平台合作等推广模式,到2025年规划建设50个智能染色工厂,推动行业高质量发展。

　　“康平纳的目标是,通过‘智能制造’和‘绿色制造’,在高起点上突破印染短板,以新技术催生新模式、以新模式引领传统产业转型发展,带动山东乃至全国纺织工业跨越发展。”面对未来,陈队范信心满怀。

大众日报·新锐大众记者 姜言明　姜斌